橡胶电线电缆生产工艺:挤出、硫化

橡胶电线电缆的生产工艺中，挤出和硫化是两个核心环节，具体流程及要点如下：

1. 挤出工艺

挤出是将橡胶材料通过挤出机成型为电缆绝缘或护套层的过程，主要步骤包括：

• 混炼胶准备：橡胶与配合剂（硫化剂、促进剂、防老剂等）经密炼机混炼均匀，制成适合挤出的胶料。

• 挤出机参数控制：

• 温度：根据橡胶类型（如NR、EPDM、CR等）设定机筒、螺杆和机头温度（通常80~120℃），避免焦烧或塑化不良。

• 螺杆转速：调整转速以控制挤出速度与压力，确保胶料均匀流动。

• 模具设计：选择适合电缆外径的模具，保证挤出厚度均匀、表面光滑。

• 冷却定型：挤出后通过水槽或风冷快速冷却，防止变形。

2. 硫化工艺

硫化是通过交联反应赋予橡胶弹性、耐热性和机械强度的关键步骤，分为连续硫化（如盐浴、蒸汽）和非连续硫化（如烘箱）：

• 连续硫化（CV）：

• 盐浴硫化：电缆通过高温熔融盐浴（200~250℃），硫化速度快（数十秒至几分钟），需后续清洗盐分。

• 蒸汽硫化：饱和蒸汽管道中硫化，温度150~200℃，适用于厚壁电缆。

• 非连续硫化：

• 烘箱硫化：分批硫化，温度140~160℃，时间较长（几十分钟至数小时），适合小批量生产。

• 硫化条件控制：需精确控制温度、时间及压力（如有），避免欠硫（性能不足）或过硫（脆化）。

关键注意事项

• 材料选择：橡胶类型（如耐油CR、耐高温SIR）直接影响挤出和硫化参数。

• 工艺衔接：挤出后需及时硫化，防止胶料停放过久导致焦烧或污染。

• 缺陷防控：气泡、表面粗糙等可通过真空挤出、优化硫化曲线解决。

典型工艺流程示例

混炼胶制备 → 挤出成型 → 冷却 → 连续硫化（盐浴/蒸汽） → 水洗干燥 → 收卷/成缆

通过精准控制挤出和硫化参数，可确保电缆的电气性能、机械强度及耐久性满足标准要求（如GB/T 5013、IEC 60245）。